關(guān)注掌鏈公眾號
洞悉物流供應(yīng)鏈
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洞悉物流供應(yīng)鏈
和通用、福特、戴姆勒·克萊斯勒三大汽車巨頭主打大眾型汽車不同，寶馬以豪華汽車為主。寶馬出產(chǎn)的汽車中絕大多數(shù)都是根據(jù)顧客個性化要求進行定制的， 例如新車型X5 SUV(運動型多功能車)給車主提供了8種車體結(jié)構(gòu)、12種顏色、19個發(fā)動機型號和其他60多個個性化要求可供選擇。因此，寶馬在全球各地的經(jīng)銷商處只 保有很有限的車輛，它把銷售工作的重心放在汽車展廳上，在那里顧客可以進行觀摩，并綜合個性需求進行下單。
1998年，寶馬建立了一個新的 車身制造車間，擴充了組裝線，專門用來裝配X5 SUV，廠房面積擴大到2 100 000平方英尺。2001年寶馬又一個新的車身制造車間落成，專門用來制造和裝配雙排座Z4敞篷跑車。Spartanburg制造廠是寶馬惟一的同時生產(chǎn) 這兩個車型的工廠，生產(chǎn)出的車輛面向全球銷售。這也是Spartanburg惟一的兩個車型。
為了適應(yīng)定制生產(chǎn)的需要，寶馬對南卡羅萊那州Spartanburg的制造廠進行了擴充，重新設(shè)置了廠內(nèi)布局，對物料搬運系統(tǒng)進行改進，實施新的軟件系統(tǒng)，在整個制造流程中實行實時信息掌控，實行接單生產(chǎn)和柔性生產(chǎn)。
對于每一個制造廠來說，達到廠內(nèi)空間的全部利用是至關(guān)重要的。寶馬有自己的零部件倉庫，但為了方便裝配工作，它在組裝廠內(nèi)也儲存有部分經(jīng)常用備件。寶馬 原有的7 500平方英尺的存儲區(qū)域只能滿足一條生產(chǎn)線的裝配工作，當(dāng)它在Spartanburg制造廠添加生產(chǎn)線時，就擠占了原生產(chǎn)線的組裝用備件存儲區(qū)域。
增加生產(chǎn)線以后，組裝車間備用件儲存量增大，擺在寶馬面前的是，要么擴大存儲面積，要么找出創(chuàng)造性解決這個問題的做法。面臨貨物處理量大和空間有限的兩難境地，寶馬最終在車間里實行立體倉儲方式，安裝了五個立體存儲單元
采用立體存儲方式使寶馬省去了800平方英尺的車間地面?zhèn)}儲面積。同時為了便于操作工人提取貨物，立體存儲單元中存放的貨物的高度可自動調(diào)節(jié)。
2002年7月，Spartanburg制造廠采用接受顧客個性化定單、接單后10天內(nèi)交貨的拉式供應(yīng)鏈模式。寶馬把這種新的模式叫做“以顧客為導(dǎo)向的 銷售和生產(chǎn)”。在如此短的時間內(nèi)完成定單交付，延遲戰(zhàn)略發(fā)揮了至關(guān)重要的作用。采用延遲策略，推遲個性化定單送上組裝線的時間，大大縮短了定單交付的前置 期?，F(xiàn)在，當(dāng)車身噴漆完畢、暫時存儲后風(fēng)干后，再送上裝配線，這意味著車主在最終裝配開始前六天提交的定制要求都是有效的。這是對組裝完成再噴漆的作業(yè)模 式的改革。
AS/RS(自動倉儲系統(tǒng))在延遲策略上充當(dāng)了緩沖的角色。當(dāng)在產(chǎn)車出噴漆車間后，就進入AS/RS，在上面暫存，直到組裝線開 始裝配帶定制要求的部件。為了使向拉式系統(tǒng)的轉(zhuǎn)向更加平穩(wěn)，滿足寶馬未來發(fā)展的需要，另外一個AS/RS也將隨著新組裝線和車身制造車間的擴充而添加進 來。
在延遲策略和AS/RS的共同作用下，寶馬和買主都有了更大的靈活性。顧客可以在最后一刻(在最終組裝前六天)提出或改變自己的個性化需求，寶馬也可以在最后截止時間到來之前的空擋里，對生產(chǎn)排程做出規(guī)劃或調(diào)整，排除供應(yīng)鏈上可能發(fā)生的瓶頸因素。
采用拉式制造系統(tǒng)，信息流管理起著舉足輕重的作用。因此，寶馬引入了ERP和配套的生產(chǎn)軟件。顧客的個性化需求每天都通過無線電方式向各個零件供應(yīng)商通報。
寶馬和供應(yīng)商的聯(lián)系確保了零部件在精確的時刻按順序送上裝配線，全部裝配工作在兩天內(nèi)完成。
向新模式轉(zhuǎn)向后，寶馬降低了總體庫存，消除了裝配線上的零部件存儲，供應(yīng)商的庫存也得到了壓縮，從接單到發(fā)貨的周轉(zhuǎn)效率大大增加。寶馬把汽車交付的前置期生生壓縮一大半!
在寶馬向拉式生產(chǎn)成功轉(zhuǎn)型的過程中，排序作業(yè)中心(BWM Sequence Center)的修建和投入使用起到了至關(guān)重要的作用。
寶馬在美國制造的汽車中，絕大多數(shù)都是根據(jù)顧客的明細要求定制的，把單個部件精確地、依次地送上裝配線對于提高制造效率是至關(guān)重要的。X-5 SUV的投產(chǎn)和Z-4 Roadster敞蓬跑車生產(chǎn)車間的始建促使寶馬專門設(shè)立生產(chǎn)廠的零件存放機構(gòu)，接收、暫存來自歐洲和北美各個地區(qū)的零部件，然后根據(jù)制造規(guī)劃和進度，揀 選完成后，向組裝線輸送。
2000年投產(chǎn)的排序中心毗鄰寶馬北美公司南卡羅萊那州Spartanburg制造廠，面積250 000平方英尺，主要功能是對零件進行排序，依次送上生產(chǎn)線，一共有86名作業(yè)工人，兩班倒作業(yè)，每天完成12 000次揀選，處理2 200托盤的貨物。
排序中心落成前，寶馬在距離裝配線12英里的地方租賃有倉庫。那里物料搬運作業(yè)主要依靠手工作業(yè)，揀選和向組裝線的發(fā)貨作業(yè)需要大量的作業(yè)人手。
寶馬物流部部門經(jīng)理Jay Tee Tucker說：“增加的貨物處理量迫使我們毗鄰生產(chǎn)線設(shè)置倉庫，這有助于壓縮運輸成本和更快地獲取零件。”
排序中心精簡了人手，實行高度自動化作業(yè)。揀選完成的零部件通過輸送機構(gòu)成的橋式連接通道和制造廠連接。高效率的AS/RS構(gòu)成了配送中心的主框架。
AS/RS用以裝載周轉(zhuǎn)率高貨物，這些貨物在托盤上存放，托盤通過連接通道大約需20分鐘。AS/RS采用先進先出的作業(yè)方式，在八個巷道內(nèi)有八臺自動 存取機器。在任一時間，AS/RS上17 500個貨位有85%是充滿的。同時另有一個托盤輸送機在通道中反方向運行，把空托盤運回到倉庫。
排序中心另外的物件在地面上或通用托盤貨架上存放。這些物件不是流動性很低，就是重量太大不適合在自動倉儲系統(tǒng)上使用，例如發(fā)動機和汽車底盤。這些物件將被裝上卡車，短距離運送到裝配車間。
除了毗鄰組裝線設(shè)置的倉庫，寶馬對原有的距離制造廠12英里的面積達280 000平方英尺的倉庫的功能和布局進行了重置，專門用來存放面積大于4*4平方英尺的物件。該倉庫實行手工作業(yè)，產(chǎn)品也用卡車運送到制造廠。
雖然寶馬擁有排序中心和里面的存貨，但是庫房里的作業(yè)管理是通過第三方物流提供商TNT Logistics(天地物流)實現(xiàn)的。
采用以市場為導(dǎo)向的拉式供應(yīng)鏈系統(tǒng)，借助排序中心進行接單生產(chǎn)，寶馬在提高生產(chǎn)效率的同時，大大縮短定單交付的前置期，在控制成本和改善服務(wù)雙方面都確立了新的競爭優(yōu)勢。
